우리 주위에서는 이제 세라믹스라는 용어가 일반화되어 있다. 세라믹스는 일반적으로 요업제품을 말한다. 그러나 요즘에는 다양한 세라믹스 용어가 나와 정확한 뜻을 파악하기가 힘들다. 대표적인 세라믹스 용어를 정리해본다

<파인 세라믹스 (fine cermics)>
 파인 케미컬(정밀화학)을 본뜬 용어로 도자기, 유리 등의 세라믹스를 고도로 이용하려는 과학분야 혹은 그 제품을 말한다. 파인세라믹스는  세라믹스의 특징인 내열, 내식, 전기 절연성 등을 최대한 고도화시켜 활용 하는 것을 말하며 탄소, 질소, 규소 등 지구상에 무진장 부존해 있는 원소를 유용하게 이용할 수 있는 과학이다.

<바이오 세라믹스 (bio-ceramics)>
 인공피부, 인공신장 등과 함께 대표적인 의료용 재료의 하나. 인공치아 , 인공뼈 등에 이용된다.
주재료는 알루미나, 탄소, 질화규소, 인산칼슘, 수소아파타이트 등이고 구조도 단결정, 다결정, 다공질체로 다양하다. 이들 재료는 인공물로서 장기간 체내에 있기 때문에 이물반응을 일으키지 않아야 하고 물리적 힘에 견디고 내구성이 있어야한다.

<세라믹 공구>
 세라믹을 소재로 한 공구의 총칭. 산화알루미늄을 주원료로 한 세라믹 공구는 다른 공구에 비해 내마모성과 내열성이 뛰어나 절삭속도를 크게 높일 수 있는 특성이 있다.
산업계에서 최근 높아가고 있는 기계가공의 고속화, 정밀도향상 요청에 가장 적합한 공구로서 종래의 특수강공구와 초경공구에 대신하는「21세기의 공구」라 불리고 있다.

<세라믹 센서 (ceramic sensor)>
 세라믹스의 특성을 이용한 여러가지 센서. 센서란 온도나 압력 등의 물리량을 검지·측정하는 감응소자로서 체온계는 온도센서의 일종이다. 망간, 니켈, 코발트 등의 산화물을 쓴 NTC서미스터는 온도에 따라 전기저 항이 변화하는 것을 이용한 온도센서이다.
그리고 반도성 티탄산바륨이 퀴리 온도에서 전기저항이 두드러지게 변화하는 것을 이용한 온도센서인 PTC서미스터는 이불건조기, 전기담요, 드라이어 등에서는 히터와 센서의 양쪽 구실을 하게 하고 있다.
또한 세라믹스의 표면에 기체가 부착하면 표면의 전하 상태가 변화하는 것을 이용해 가스누출 검지, 연기의 검지, 습도 검출 등에 쓰이고 있는 가스센서가 있다.

<세라믹 페이퍼 (ceramic paper)>
 세라믹 원료에 펄프분을 함유시켜 초지기로 제조한 종이. 원료의 예로는 수산화마그네슘, 탄산칼슘 등이 있다. 세라믹페이퍼의 중량 가운데 무기물이 70∼80%이며, 펄프보다는 세라믹이 주이다.
난연지로서 벽지의 바탕재로 쓰이는 아스베스트지가 효시인데, 종이처럼 접는다, 굽힌다, 바른다, 인쇄한다 따위의 가공이 가능하다. 용도로서는 건재 외에 전자 레인지용 트레와 같은 가전용, 생과물의 선도 유지용 포장재로 확대되고 있다.

<적층 세라믹 컨덴서>
 세라믹은 기술혁신과 더불어 응용영역이 점차 확대되어 가고 있는 신소재로 강도가 뛰어나고 절연성·전도성이 강하다. 이같은 물리적 특성때문에 최근들어 전자용 소재로 각광받고 있다. 특히 컨덴서는 그 기능상 이같은 특성을 요구하고 있어 세라믹의 응용범위가 커지고 있다. 칩타입의 적층세라믹 컨덴서는 원래 산업용, 특히 컴퓨터용으로 개발되었다.

<내화물>
 건축에서 말하는 화재에 견디는 내화재료(耐火材料)가 아니라, 적어도 1,000 ℃ 이상 고온에서 연화(軟化)하지 않고 그 강도를 충분히 유지하며, 화학적 작용 등에도 견딜 수 있는 재료로서 한국산업규격(KS)에 의한 내화도 측정법에서 SK26(제거콘이 녹아서 넘어지는 온도:1,580 ℃) 이상의 내화도를 가진 것을 말한다.
대표적인 내화물은 내화벽돌로서, 철강 관계의 노재(爐材)나 요업의 축로재료(築爐材料) 등에 사용된다. 내화벽돌 외에 금속용해용 도가니, 기타 제품이 있으며, 또 최근에 급속히 발전한 서멧(cermet), 원자력 관계용 재료와 같은 것도 있다.

<내화벽돌>
 내화벽돌은 여러 가지 형상의 것이 있으나, 한국산업규격(KS)에는 보통형 벽돌(230×114×65 mm)과 사용상 이와 관계가 많은 가로형 ·세로형 ·쐐기형 벽돌의 표준치수가 규정되어 있다. 내화벽돌은 내화도가 높고 강도나 열충격저항이 크며, 화학적 침식에 강해야 하는 등의 구비조건이 필요한데, 이와 같은 조건은 사용하는 원료와 제조공정에 따라 크게 좌우된다. 따라서 내화벽돌은 주원료와 제조공정에 따라 종류를 구별하는 수가 많으며, 주원료의 종류에 따른 것에는 규석벽돌 ·점토질벽돌 ·고알루미나벽돌 ·크롬-마그네시아벽돌 ·마그네시아질벽돌 등이 있다. 또 제조공정에 따라, 원료를 분쇄 ·혼련(混練) ·성형 ·건조 ·소성의 공정을 거쳐 만든 소성벽돌[燒成煉瓦]과, 열적으로 안정한 원료에 화학적 결합제를 가하여 고압으로 성형한 다음 소성을 하지 않은 불소성벽돌, 그리고 원료를 전기로에서 용융시켜 성형틀에 주입하여 만든 전주벽돌[電鑄煉瓦]이 있다. 내화벽돌을 쌓을 때는 질이 같은 내화모르타르를 사용하는 것이 원칙이다.
국내의 내화벽돌 생산량은 내화점토질 77 %, 규석질 2 %, 고알루미나질 4 %, 크롬-마그네시아질이 17 %로서 내화점토질이 가장 많으며, 내화벽돌의 분야별 사용량은 제철 ·제강 67 %, 요업 19 %, 기계 ·주물 9 %, 화학공업 4 %, 전력 기타 2 %로 철강 관계의 노재(爐材)로 가장 많이 쓰인다.

<도가니>
 화학실험용으로는 보통 용량이 10~100mℓ인 뚜껑이 붙은 둥근형 또는 밑바닥이 평평한 것이 사용된다. 재료도 자기(磁器) 또는 백금을 사용한 것이 널리 사용되고, 고열용으로서 산화알루미늄 ·알런덤 ·코런덤 등으로 만든 것도 있으며, 환원성 기류 속의 강한 열에는 흑연도가니가 흔히 사용된다. 또 강한 알칼리 융해 등에는 니켈 ·철 ·구리 ·은 ·금으로 만든 것도 있다. 또 특수한 목적을 갖는 것으로는 열천칭용(熱天秤用)의 석영제(石英製)도 있으며, 구조상으로는 화학분석과 여과조작을 동시에 할 수 있도록 한 구치도가니 ·여과도가니 등도 있다. 이 밖에 요업용(窯業用)의 것, 예를 들면 유리를 녹이는 대형 도가니는 산화알루미늄실리카계(系) 내화물로 만들며, 용량은 1t 정도에 이르는 것도 있다.

<가마>
 도자기 ·벽돌 ·유리 ·시멘트 등 요업제품(窯業製品)의 제조공정에 사용된다. 가마는 연소장치 ·연소실 ·가열실(加熱室) ·연도(煙道) 및 연통으로 구성되며, 주로 사용되는 가마재료는 내화벽돌이다. 도자기용 가마로서 가장 오래된 것은 기원전 수천년경에 이집트에서 만들어졌던 난로형의 작은 것이었으며, 그 후 점차 대형으로 개량되어 포트(pot) 가마가 출현하게 되었다. 또, 땅에 구멍을 파서 만드는 토중(土中)가마도 토기(土器)를 제조하는 데 널리 이용되었으며, 고온소성에 의한 치밀한 품질의 도자기를 생산하는 데 흔히 이용되는 단독 가마형식의 것도 나오기 시작하였다. 이것은 지상에 연소실과 소성실을 가지고 있으며, 각 지방에서 산출되는 점토 ·연료 등의 사정에 맞는 평지(平地)가마 ·경사가마 ·통굴가마[登窯] 등으로 발달하였다.
18세기 이후에는 공업의 발달과 더불어 유럽에서 눈부시게 발전하여, 현재도 널리 이용되고 있는 승염식(昇焰式) ·꺾임불꽃식의 둥근가마, 각가마 등이 생겼으며, 연료도 종래 장작이었던 것이 석탄 ·석탄가스 등으로 바뀌었다. 그리고 각국의 정부에서 건설한 관요(官窯) 때문에 개량은 더욱 촉진되었으며, 19세기 중엽에 이르러서는 경제적인 열효율에 매우 유리한 연속식 소성가마로서 고리가마가 출현하였다.
한국에서는 19세기 말에, 적벽돌 소성용으로서 호프만식 고리가마를 사용하였다. 이어서 19세기 말부터 20세기에 걸쳐, 가마로서 가장 진보된 형태로 알려져 있는 터널가마가 완성되었다. 한국에는 터널가마가 8 ·15광복 전에는 단지 11기(基)에 불과했다. 이 가마는 요차(窯車)에 적재된 피소성물(被燒成物)이 긴 터널가마 속을 저온부(低溫部)에서 고온부로 이동하면서 서서히 소성되어가는 방식으로 내화벽돌 ·도자기 등의 연속적인 대량생산이 가능해져서, 근대적 공업화가 이루어지게 되었다. 또 연료로는 중유도 사용되어 경제적인 열효율에도 합리적으로 운전할 수 있게 되었으며, 품질관리도 잘 이루어지게 되었다. 이 밖에 시멘트 소성용의 회전가마(rotary kiln), 유리 용해용의 평로형(平爐型) 탱크가마 등도 널리 사용되고 있다.

<단열재>
 단열재는 약 100 ℃ 이하에서 사용하는 것을 목적으로 하는 보냉재(保冷材), 100∼500 ℃의 보온재(保溫材), 500∼1,100 ℃의 단열재, l,100 ℃ 이상에서 사용할 수 있는 내화단열재(耐火斷熱材)로 구분된다. 단열재는 소재(素材) 자체의 열전도율(熱傳導率)이 작은 것이 바람직하나, 대부분 열전도율이 그다지 작지 않다. 그러므로 대개의 경우 열전도율을 작게 하기 위해서 다공질(多孔質)이 되도록 만들어 기공(氣孔) 속의 공기의 단열성을 이용한다. 소재는 유기질(有機質)과 무기질로 크게 나뉘는데, 유기질에는 코르크 ·면(綿) ·펠트 ·탄화코르크 ·거품고무 등이 있으며, 약 150 ℃ 이하에서 사용하는 데 적합하다. 무기질에는 석면(石綿) ·유리솜 ·석영솜 ·규조토(硅藻土) ·탄산마그네슘 분말 ·마그네시아 분말 ·규산칼슘 ·펄라이트 등이 사용되며, 대부분 고온에서의 사용에 견딜 수 있다.
이것들은 각기 소재의 연화(軟化) ·분해온도가 사용한계이다. 또, －200 ℃ 정도의 초보냉재(超保冷材) 등은 알루미늄박(泊)과 유리솜을 번갈아 포개고, 플라스틱으로 포장해서 속의 공기를 뺀 것도 개발되고 있다. 한편, 1,000 ℃ 이상에서 사용되는 단열재의 대부분은 내화물(耐火物)을 다공질 모양으로 결합시켜 만든 내화벽돌이 사용된다. 이 경우, 열전도율 외에 열팽창률(熱膨脹率)이나 수축률 등이 요구된다. 단열재는 노(爐)의 외벽, 반응탑, 기름의 저장 탱크, 스팀 도관(導管)이나 수도관의 외벽 등, 또 냉장고의 외부 등 많은 곳에 사용되고 있다.

<가열로>
 용도에 따라서 열처리용 ·단조용 ·압연용으로 나눌 수 있다. 열처리용은 담금질로 ·풀림로 ·불림로 등이며, 처리하는 재료의 모양 ·성질 ·종류 ·처리온도 등에 따라 여러 종류가 있다. 재료에 대한 가열은 연소불꽃이 직접 닿는 직화식(直火式)과 내화물(耐火物)을 사이에 두고 간접적으로 가열하는 머플식이 있다.
열처리에서는 피가열물을 균일하게 가열해야 하는데, 직화식은 일정하게 가열하지 못하나 열의 손실은 적다. 머플식은 열효율이 좋지 않으나 균일하게 가열할 수 있고, 불꽃이 재료에 닿지 않으므로 재료가 더럽히고 손상되지 않는다. 단조용 가열로는 모양과 치수가 각각 다르며, 그 종류도 많다.
연료는 가스 ·중유 ·석탄 등이 사용되며, 보통 배기가스의 온도가 높기 때문에 열효율이 좋지 않다. 압연용 가열로는 연속식 가열로라고도 하는데, 노의 한쪽에서 재료를 밀어 넣으면 연소용 가스와 평행으로 이동하여 다른 쪽으로 나오게 된다. 재료가 얇은 것은 한쪽에서 가열하고, 두꺼운 것은 상하 양쪽에서 가열하거나 세 방향에서 가열한다. 연료는 가스 ·중유가 사용되며 열효율이 좋고, 대량생산에 적합하다. 이 외에 전기를 이용한 가열로도 있다. 여기에는 발열체를 노벽에 설치한 전기저항가열로, 직접 피가열물 속에 열을 발생시키는 전자유도로가 있다. 전자유도로는 여기에 가하는 전기의 주파수를 바꿈에 따라 가열 깊이를 바꿀 수 있다.

<뉴세라믹스(new ceramics)>
 파인 세라믹스라고도 한다. 도자기 ·유리 ·시멘트 ·내화물(耐火物) 등 종래의 요업제품을 세라믹이라 하는 데 대하여 이것보다 더 ‘정교한(fine)’ 세라믹이라는 뜻이다. 원자간 결합력이 강하기 때문에 열팽창계수가 작고 급열 ·급랭에 견딜 수 있으며 고온에도 강하다. 종래의 세라믹은 산화알루미늄이나 산화규소 등의 산화물을 원료로 하지만, 최근에는 천연에 없는 질화규소나 탄화규소를 원료로 하는 것과, 빛이나 전기적인 특수한 성질을 가지고 있는 것도 나왔다. 금속 ·플라스틱에 이어서 ‘제3의 소재’라 불리고 있다.
의용재료(醫用材料) ·유전재료(誘電材料) ·자성재료(磁性材料) ·압전재료(壓電材料) ·광학재료 등 고도의 기능을 갖추게 된 파인세라믹스를 상품화하여, 인공뼈 ·인공관절 ·인공치아 등에 실용화하고 있다. 한편 질화규소를 주체로 한 세라믹스는 고온에서도 뛰어난 기계적 특성을 지녀, 자동차 엔진이나 가스터빈 등으로 이용하려는 연구가 세계 각국에서 활발히 추진되고 있다.

<평로>
 사각형 내화물을 붙인 얕은 노저(爐底)와 곡면에 가까운 천장이 있다. 노저에 선철 ·고철 ·철광석 등을 배합해서 넣고 노의 좌우에 있는 풍구의 한쪽으로부터 주입되는 연료와 송풍에 의해 용철(熔鐵) 속의 탄소와 불순물을 산화제거하여 강을 만드는 제강로이다.
최근에는 LD전로의 보급으로 사용이 많이 줄어들었으나, 1950년대 이전에는 제강법의 중심으로 강철은 대부분 이 방법으로 생산되었다. 최초의 공업적 제강법은 1855년 영국인 H.베서머에 의한 전로제강법이었다. 그 후 영국인 W.지멘스가 평로법을 공업화하고, 프랑스인 P.마르탱이 고철을 배합하는 조업법을 확립시켰으므로 두 사람의 이름을 따서 지멘스-마르탱법이라고 한다. 이후 100년 동안 용량은 순차적으로 증대하였으나 평로제강법의 원리는 이때 확립되었다. 한국에서는 1955년에 인천중공업에 50 t 평로 1기가 독일에서 도입되었고, 그 후 80 t으로 용량을 증가시켰으나, 오늘날은 LD전로의 발달로 거의 가동을 중지하였다.
평로법의 특징은 선철과 고철의 비율을 대폭적으로 변화시킬 수 있고 제강원료 수입의 어려움과 가격 등의 사정에 대해 적응성이 높다는 점, 불순물의 제거도 비교적 쉬워 생산원가가 싸다는 점, 탄소강에서 저합금강에 이르는 광범위한 강의 생산에 적합하다는 점 등이다. 평로의 조업에서는 고철에 산화매용제인 철광석 ·석회석을 첨가하여 노(爐) 안에 장입하고 적당히 가열하였을 때 용선(熔銑)을 장입하여 모든 재료가 완전히 용해되었을 때 정련을 시작한다. 이렇게 필요한 시간을 두고 용강(熔鋼) 속의 불순물을 제거하고 강재(鋼滓)의 조정이 끝나면, 탈산제를 첨가하여 과잉산소를 제거하고 출강한다.
평로의 연료는 중유 ·코크스 ·발생로가스 등인데, 평로 밑에 내화벽돌을 쌓아 만든 축열실에서 예열되어 오는 공기와 혼합하여 연소한다. 최근에는 연소의 촉진, 강재의 용해, 탈탄(脫炭)의 촉진 등을 위하여 산소를 불어 넣는 산소제강법이 사용된다. 보통 사용되는 평로는 염기성 평로이지만, 산성평로를 사용하는 경우도 있다. 또한 용선을 사용하지 않고 냉선괴(冷銑塊)를 사용하는 냉선법도 있다. 용선을 사용하는 경우에는 여러 개의 고로에서 공급되는 용선들을 혼합하여 성분이 평균된 용선을 평로에 공급하기 위하여 혼선로(mixer)를 평로공장의 한쪽 끝에 설치하고 여기에 용선을 가득 채운 다음 코크스로(爐) 또는 중유를 사용하여 보온한다. 혼선로에서는 저장뿐만 아니라 이 사이에 예비적 정련(精鍊)을 하여 반선(半銑)을 만들기도 한다.

<용광로>
 고로(高爐)라고도 한다.  발열원으로서 무엇을 사용하느냐에 따라 코크스선고로 ·목탄선(木炭銑)고로 ·전기선고로 등으로 나누며, 세계에서 생산되는 선철의 대부분은 코크스선고로에서 생산된다. 용광로에서는 노의 최하부로부터 가열된 공기를 노 위로 불어 넣는데, 옛날에는 발로 밟는 풀무를 사용하여 바람을 노속에 공급하였다. 그 후 수차(水車)가 동력원이 되어 인력에 의한 바람보다 강한 바람을 공급할 수 있게 되었고, 공기의 공급, 즉 산소의 공급이 충분하게 되어, 화력이 커지고 제철을 하는 온도가 옛날보다 높아졌다. 최근에는 송풍기를 사용하여 열풍(熱風)을 노 안에 공급한다.
용광로의 대체적인 구조는 내화벽돌을 쌓아 올린 원통형 본체와 부설된 열풍로로 이루어진다. 본체 꼭대기에서 제철원료인 철광석 ·석회석 ·코크스를 차례로 층을 이루도록 장입(裝入)하고, 노 하부의 바람구멍인 송풍구로 열풍을 공급하여 코크스를 연소시킨다. 이렇게 하면 고온 상태에서 일산화탄소 또는 탄소에 의한 철 산화물의 환원이 일어난다.
철광석 속에는 철의 산화물(보통 Fe2O3, 때로는 Fe3O4) 외에 실리카(SiO2)와 같은 불필요한 성분이 혼합되어 있다. 이것은 석회석 내의 탄산칼슘이 가열분해되어 탄산가스를 배출하고 남는 산화칼슘과 결합하여, 낮은 온도에서 용해되는 광재(iron slag)를 만들어 노바닥으로 내려간다. 산화철의 환원에는 여러 반응식이 있는데, 결국 코크스의 탄소 또는 이 탄소로부터 생성된 일산화탄소와 반응하여 산소를 잃고 환원되어 철이 된다. 이 철은 주위에 있는 과잉탄소를 흡수해서 점차적으로 온도가 내려가 약 1,200℃에서 용해되어 노바닥에 떨어져, 노 위의 용탕풀에 모인다.
광재는 용해된 철보다 비중이 작기 때문에, 용해된 철 위에 층을 이루어 모이므로, 시기를 보아 용탕풀의 마개를 빼면 용해된 철과 광재는 아래위로 두 층을 이룬 채로 흘러나온다. 이 철에는 보통 약 4% 이상 탄소가 함유되고, 선철(銑鐵)이라고 하는데, 이대로도 난로 ·솥 등의 주물 원료가 된다.
한편 용해된 선철을 레이들이라고 하는 내화물로 만든 팬(pan)에 담을 때 광재는 구분해서 다른 그릇에 넣고 선철만은 평로 또는 전로(轉爐) 공장에 녹인 채로 운반하여 강을 만드는 원료로 한다. 또한 난로용의 주물용으로 주물공장에 팔기 위해 강(鋼)의 형틀(mold)에 흘려보내어 응고시킨 다음 주괴(鑄塊)로 만든다.
이같은 작업을 하기 위하여, 용광로에는 제철원료를 맨 꼭대기에 올리기 위한 운반장치와, 제철작업 중에 발생한 고로가스 속의 유용한 탄화수소 등을 배출시키기 위한 가스배관 등이 위쪽에 장치되어 있다.
이같은 장치의 중량은, 내화물을 쌓아 올린 용광로 본체로는 지지할 수 없으므로, 용광로를 강판으로 둘러싸서 지지능력을 갖게 하는 철피식(鐵皮式)과, 둘레에 전망대와 같은 별도의 지주(支柱)를 세워 중량을 떠받치게 하는 철주식(鐵柱式)이 있다. 용광로 높이는 20~30m이고, 크기, 즉 용량은 하루에 생산되는 선철의 t수로 말하는 것이 보통이다.
1,000t 용광로라고 하면, 하루에 1,000t을 생산하는 용광로를 말한다. 또 노의 내용적(內容積)으로 표시하기도 한다. 보통 출선(出銑:선철을 유출시키는 것)은 수시간마다 하므로, 그동안 용탕풀에 선철을 모아 둔다.
제철원료는 장입한 순서대로 노내에서 강하하므로, 하강한 분량만큼 노꼭대기에서 광석 ·코크스 ·석회석 등을 보충해야 한다. 이것은 선철을 만드는 작업이 계속되게 하기 위함이다. 오늘날은 용광로를 대형화하는 것이 세계적인 경향이다.
용광로 옆에는 보통 열풍로가 설치되어 있는데, 이 안에 있는 내화벽돌층 사이에 용광로의 발생가스를 통과시켜 예열하고, 다음에 이 벽돌층 사이로 냉풍을 보내어 열풍을 만든다. 이렇게 예열한 열풍이 용광로 내로 송풍된다. 용광로 크기는 오늘날 1기(基)당 하루에 수천 t을 만드는 규모가 되었으나, 초기에는 수 t이었고, 노의 내용적도 6~9m3에 불과하였다. 그 후 노가 대형화되어 19세기 중반기에는 120~150m3로, 1860년경에는 450m3로, 1930년대에는 1,000m3 이상이 되었고, 1880년대에는 4,000m3 이상 용광로가 생기고 있다. 노 내용적 1m3당 출선량(t:출선비라 함)도 점차적으로 개량되어 1850년대에는 0.2였으나, 1890년대에는 0.67로 커지고, 1980년대 후반에는 1.8 이상이다.

<단열벽돌>
 요로 등의 내화벽돌 바깥쪽에 쌓아, 노벽으로부터 열이 방산되지 않도록 하기 위해서 붙이는 열전도율이 낮은 벽돌인데 그 단열성은 조직 속에 기공을 많게 함으로써 얻어진다. 따라서 벽돌의 부피와 비중(比重)으로 대략 단열성을 알 수 있다. 그러나 기공의 구조상 밖으로 통해 있는 기공보다 막힌 기공이 많은 것이 단열효과가 크다.
단열벽돌은 규조토를 원료로 하는 것이 보통이며, 규조토를 원석 그대로 잘라내거나 성형하여 약간 구워서 단단하게 만든다. 규조토만으로 만든 것은 내열성이 적고 안전 사용온도가 1,000℃ 이하이므로 샤모트를 적당히 혼합해 내열성을 높인다. 특히 단열성을 높게 한 것을 내화단열벽돌이라 하고, 샤모트에 발포제를 작용시켜서 제조하면 1,500℃ 이상까지 견딜 수 있는 것을 만들 수 있다.

<채유벽돌>
 유와라고도 한다. 도자기와 같이 선명한 색조가 표현되므로 그 조합에 의하여 건축장식을 효과적으로 할 수 있다. 오래된 것으로는 BC 6세기에 바빌로니아의 이시타르문의 동물부조각이 유명하다. 신바빌로니아왕조는 이 기법을 이어받아 수사의 궁전에는 무인(武人)의 조각상을 유와로 선명하게 부조각으로 만들었다. 그 후에는 이슬람교도가 건축의 벽면장식으로 즐겨 쓰고 있다. 유와는 보통 사각형의 것이 쓰이며, 별 모양이나 십자형을 조합시키는 등 복잡한 기법도 쓰이고 있다.

<납석벽돌>
납석은 결정수가 적기 때문에 소성수축이 적다. 원석을 그대로 분쇄, 혼련하여 성형하므로 내화벽돌로서는 가장 값이 싸다. 상온에서의 강도가 크고 일산화탄소가스에 대해서 안정하며, 석회 등에 대한 저항성이 크므로 일반 요로에 널리 사용된다. 그러나 규산질이기 때문에 내화도는 비교적 낮아 주로 보일러와 같이 고온으로 되지 않는 곳에 사용한다. 화학조성은 SiO2 70~80 %, Al2O3 15~20 %를 주성분으로 하는 Al(SiO2)3이다.

<마그네시아벽돌>
마그네사이트 또는 바닷물에 생석회나 하소한 돌로마이트를 가하여 얻어진 수산화마그네슘을 회전가마나 선가마에서 1,700℃ 이상으로 구우면 마그네시아 클링커가 된다. 마그네시아 클링커는 그대로 염기성 제강로의 스탬프재로 쓰이기도 하지만, 이것을 원료로 하여 벽돌을 만들기도 하는데, 이 벽돌이 마그네시아 벽돌이다. 마그네시아 벽돌에는 성형하여 소성한 소성벽돌과, 간수와 같은 화학적 결합제를 가하여 성형하고 소성을 하지 않은 불소성벽돌이 있다.
염기성 슬래그의 침식작용에 강하므로 염기성 제강로의 노재로 많이 쓰인다. 내화도는 매우 높아 SK 40 이상이 보통이다. 하중연화점은 품질에 따라 차이가 있는데, 순수하고 치밀한 것은 꽤 높다. 열간내압강도와 열충격저항은 약한 편이나, 조성과 조직을 조정하여 이를 개선한 개량 마그네시아 벽돌도 있다.

<샤모트벽돌>
점토질 내화물로는 가장 다량으로 생산된다. 샤모트의 원료로서는 내화점토 외에 보크사이트나 석탄버력 등도 사용된다. 샤모트는 8% 정도의 기공률이 남을 정도로 구우면, 나중에 넣게 되는 생점토와의 배합이 잘 이루어진다. 건식 압축성형에는 5∼15%, 반건식에는 20∼40%, 가소상태로 만들어 압출성형하는 데는 30∼50%의 생점토를 가한다. 생점토가 적을수록 수축과 기공률이 작고, 강도와 내화도는 높아지므로 유리하지만, 이렇게 하기 위해서는 샤모트의 입자를 가득 채워넣어야 한다.

<실리카벽돌>
 규석벽돌이라고도 한다. 규석을 분쇄하여 프레스 성형한 것을 소성해서 크리스토발라이트로 변화시킨다. 불충분한 소성으로 변화가 불완전하면 사용 중에 이 변화가 일어나 팽창하게 된다. 보통 크리스토발라이트로 되기 쉬운 적백규석 ·청백규소 등 불순물을 포함한 것이 쓰이고 있으나 최근에는 순백규석에서 성능이 좋은 것이 만들어지고 있다.
그러나 크리스토발라이트로 변화시키는 일이 힘들기 때문에 제조상의 기술이 어렵다. 내화도 SK 32~33, 하중연화점이 높아 1,600 ℃ 이상이 되고 용융시의 점성이 커서 견디는 힘이 강하다. 또 사용할 때의 수축이 작고, 비교적 밀도도 작기 때문에 각종 노의 천장이나 기밀을 요하는 부분에 중용되고 있다.

<도자기>
 일반적으로 도기·자기라고도 한다. 도자기에 사용되는 원료는 점토·장석·규석·도석 등의 무기물질이 있으며, 이것을 단독 또는 혼합하여 성형한 다음 열을 가하여 경화시킨 제품을 말한다. 도자기에는 자기·석기·도기·토기 등이 있다

<자기>
 배합한 소지를 1,300∼1,500℃의 높은 온도로 소성하여 소결(시킨 것으로, 일반자기는 점토·석영·장석계의 배합소지이며, 이 외에 특수원료를 사용한 것은 특수자기라고 한다. 일반자기의 소지는 대개 백색이고 유리질이어서 흡수성이 거의 없고. 투광성이 있으며, 두드리면 금속성을 낸다. 기계적 강도가 크고 파단면은 조개껍데기 모양이 된다. 유약은 석회유나 활석유를 시유한 것이 많고, 전기의 불량도체이다.
강도뿐만 아니라 화학적 내식성·내열성도 뛰어나다. 특수자기는 산화물자기·지르콘자기·알루미나자기·리시아자기와 같이 일반 자기와는 다른 조성의 소지로 만들어지는 것으로, 과학의 발달과 시대의 요구와 더불어 급속도로 발전하고 있으며, 일반자기에는 없는 특성을 얻기 위하여 이들의 조성·미구조·물리적 성질·화학적 성질·전기적 특성과의 관련성, 성형 및 가공기술의 발전·규명이 매우 중요시되는 제품이다.

<도기>
 점토질의 원료에 석영·도석 ·납석 및 장석질 원료를 배합하여 1,200∼1,300℃에서 일단 소지를 소결시킨 다음, 다시 1,050∼1,100℃에서 숙성하는 프릿 유약을 시유한 것으로, 자기에 비하여 경도와 기계적 강도가 낮으며, 소지는 다공질이고 흡수성이 있다. 두드리면 탁음을 내며 투광성도 거의 없다.

<석기>
 저급점토 특히 석영·철화합물·알칼리토류 및 알칼리염류 등의 불순물을 많이 함유하고 있는 점토를 주성분으로 하여 배합소지를 만들고, 1,200∼1,300℃의 온도에서 소지가 거의 흡수성이 없게 될 정도로 충분히 소결한 것이며, 제품은 일반적으로 유색이고 투광성이 거의 없다. 유약은 식염 유약, 망간 유약, 불투명한 브리스틀 유약 등을 시유한 것이 많다.

<토기>
 일반적으로 점토로 만들며 시유하지 않은 것이 많다. 700∼900℃ 정도의 비교적 낮은 온도로 소성한 것이 많고, 그 소지는 다공성이며 기계적 강도가 낮다. 그러나 전해용 격막, 여과기, 기체 확산용 재료 등의 특수소지(알루미나질·고령토질·규조토질 등)는 기공의 크기와 분포상태, 기계적 강도, 내침식성, 전기적 특성 등 여러 특성이 요구되어 소성온도도 1,000∼1,050℃로 높아진다.

<유리>
 초자라고도 한다. 일반적으로 융해된 액체를 냉각하면 일정한 온도에서 응고하여 결정으로 되지만 어떤 종류의 것은 냉각해도 응고·결정화하지 않고, 온도가 낮아짐에 따라 점차 점성이 증가하고, 나중에는 굳은 고형물이 된다.
이와 같이 된 비결정 고형물을 일반적으로 유리상태에 있다고 하며, 특히 무기물로서 이와 같은 상태가 된 것을 유리라고 한다. 유리가 될 수 있는 무기물에는 여러 종류의 것이 있는데 셀렌·황 등의 원소, 규소·붕소·게르마늄 등의 산화물이나 산화물염류·황화물·셀렌화물·할로겐화물 등이다. 종래에는 규산을 주체로 한 규산염유리가 대표적이었지만 현재는 붕산염유리·인산염유리 등의 산화물 유리가 실용화되었으며, 황화물·셀렌화물 등의 유리도 특수한 목적을 위해서 많이 연구되고 있다.
물질 구조상으로 보면, 일정한 비율로 결합된 금속이나 비금속의 산화물이 열로 인하여 화학반응을 일으켜, 원자가 불규칙한 망목상으로 연결된 물질을 말하는데 겉보기는 고체이지만 고체 특유의 결정구조를 가지지 않으며, 일정한 녹는점도 가지고 있지 않다. 이 때문에 유리를 아스팔트 등과 같은 무정형 물질로 보며, 물성론적으로는 극단적으로 점도가 높은 액체로 본다.

<강화유리>
 성형 판유리를 연화온도에 가까운 500∼600 ℃로 가열하고, 압축한 냉각공기에 의해 급랭시켜 유리 표면부를 압축변형시키고 내부를 인장변형시켜 강화한 유리이다. 보통 유리에 비해 굽힘강도는 3∼5배, 내충격성도 3∼8 배나 강하며, 내열성도 우수하다. 그러나 유리 자체가 내부에서 힘의 균형을 유지하고 있기 때문에 한쪽이 조금 절단되어도 전체가 팥알 크기의 파편으로 파괴되므로 강화처리 하기 전에 용도에 맞는 모양으로 만들어야 한다.

<경질유리>
 조성으로 보아 규산이나 붕산을 많이 함유한 유리일수록 굳기가 높으므로, 붕규산유리에 일반적으로 이 이름이 사용된다. 굳기는 긁기시험이나 충격마모시험에 의한 수치로 비교했을 경우, 칼륨석회유리나 소다석회유리의 3~4배가 된다. 모스굳기로 말하면 6~7 정도가 된다. 또 단순히 기계적 강도가 높을 뿐만 아니라 연화온도도 높고, 게다가 열팽창 정도가 작아서 온도의 급변에도 견딜 수 있는 특징이 있으므로 이화학용 유리 ·내열유리로도 사용된다.

<광학유리>
 성질상 투명도와 내부의 균일성이 좋아야 함은 물론, 빛에 대한 굴절률이나 분산능이 주어진 허용한도 내에서 일정한 값을 지녀야 한다는 것이 필요한 조건이다.
이 때문에 이를 제조하는 데는 정선된 원료를 써서 과학적으로 엄밀한 공정관리를 해야 하며, 생산방식도 보통 판유리와 같은 연속생산이 아니고, 특수한 용융도가니를 쓰는 불연속 생산방식이 채택된다.
역사적으로는, 18세기 후반에 스위스의 시계기술자인 P.기난이 특수한 용해법에 의해서 광학유리를 제조한 것이 시초이다.

<기포유리>
 폼유리 ·거품유리 또는 다포유리라고도 한다. 유리가루에 카본지 따위의 발포제를 혼합하고 내화성이 있는 틀에 넣어서 약 800 ℃로 가열하면 유리가 녹으면서 발포하고 팽창하는데, 이것을 냉각하면 기포유리가 된다.
가볍고(비중 0.16~0.4) 내산성 ·내알칼리성이 뛰어나고 흡수성이 전혀 없어서, 단열재로서 건축물의 벽 ·천장 등에 쓰이는 것 외에, 냉장고의 보온 ·보냉재로도 널리 사용되고 있다. 또한 가벼워서 뜨기 쉽고 물 속에서도 썩지 않으므로, 코르크 대신 구명용구등에도 사용된다. 식기 등에 사용되는 기포유리의 기포는 아주 작고 독립되어 있어서, 하얗게 빛이 나고 독특한 아름다움을 가진다.

<납유리>
 일반적으로 사삼산화납 Pb3O4를 알칼리·규사 등 다른 원료와 함께 융해해서 만든다. 납유리는 여러 가지 용도로 쓰이는데, 공예유리로서 사용될 때에는 결정유리, 광학유리일 경우에는 플린트유리라고 한다.
납유리는 굴절률·분산성이 높고, 광택이 우수하고 부드러워서 절단하기가 쉽다. 또 전기절연성과 가공성이 좋아서 관구나 방사선 차단유리로도 사용된다.

<내열유리>
 열팽창률이 작고 온도의 급변에 견디며, 연화온도가 보통 유리에 비해서 높은(1,000℃ 내외) 유리를 말하며, 보통은 이와 같은 특성을 갖추고 있는 수축유리(고규산유리)를 가리킨다. 석영유리 외에 바이코어(Vycor)라는 상품명으로 불리는 유리가 이 종류의 고규산 내열유리이다.
이 밖에 파이렉스(Pyrex)라는 상품명으로 불리는 내열유리가 있는데, 이것은 규산 81%, 산화붕소 12%를 함유한 붕규산유리이다. 선팽창률은 석영유리가 5×10-7, 바이코어가 8×10-7, 파이렉스가 32×10-7 정도이다.

<물유리>
 알칼리는 대체로 Na2이고, 조성(組成)은 Na2O ·nSiO2(n＝2∼4) 외에 소량의 Fe2O3로 되어 있고, 수분은 10∼30%이다. 규사(珪砂)와 소다회(灰)의 혼합물을 1,300∼1,500℃에서 용융해서 생긴 것을 저압증기솥에서 처리하면 얻을 수 있다.
공기 속에서는 이산화탄소를 흡수해서 겔 모양의 규산이 석출되므로, 강한 접착력을 보인다. 물유리는 강한 알칼리성으로, 산으로 중화시켜 생성된 침전을 건조시킨 것이 실리카겔이며 건조제로 사용한다. 또 물유리에서 수분을 증발시키거나, 또는 물유리 무수물과 소량의 물을 가열하면 합수 물유리가 생긴다. 접착제 ·접합제 ·내화시멘트 등의 원료가 된다.

<반도성 유리>
 산화물계와 칼코겐화물계의 유리가 있다. 유리는 전기 절연체로서, 상온에서의 비저항(比抵抗)은 소다석회유리에서는 1012~1013Ω·cm, 납유리에서는 약 1018Ω ·cm의 고저항을 나타내지만, 인산바나듐계와 칼코겐화물계 유리는 비저항이 작으며, 특히 후자에는 소다석회유리의 10억분의 1, 납유리의 1000조분의 1 정도의 것도 있다. 이러한 차이는 전기전도가 보통 절연성 유리의 경우 이온에 의해 이루어지지만, 반도성 유리에 있어서는 전자에 의해 이루어지기 때문이다.
칼코겐화물 유리 중에는 스위칭 작용을 나타내는 것이 있으며, 보통 상태에서는 OP를 따라 절연성을 나타내지만, 전압이 P를 초과하면 AB를 지나 OB와 같은 전도성으로 변한다. 이러한 상태는 펄스전압에 의해 본디의 절연성으로 환원되기 때문에 스위칭소자, 기억소자 등 그 응용 범위가 넓으며, 대용량의 광메모리 재료로도 사용된다. 또, 칼코겐화물 유리는 일반적으로 용융온도가 낮으며, 적외선은 통과하지만 가시광선이 통과하지 않는 것이 많다

<방탄유리>
재료로서는 플라스틱이 유리보다 가볍고 잘 깨지지도 않아서 플라스틱 박막 유리, 아크릴 플라스틱, 폴리카본 플라스틱 등의 3종류가 주로 사용된다. 또 유리 사이에 아크릴을 채워 넣어 강도와 내구력을 높일 수도 있으나, 아크릴 하나만을 재료로 사용해서는 강력한 총탄을 막아내지 못하며, 방탄 효과를 더욱 높이기 위해서 유리 사이에 공기층을 주입하여 충격을 흡수하도록 하는 방법도 사용된다.
폴리비닐유지로 결합한 유리는 2개 이상의 방탄재료층으로 되어 있다. 이와 같은 충전물들은 매우 유연하기 때문에 야구 글러브처럼 총탄을 막아낼 수 있다. 그러나 이렇게 단단한 방탄유리라고 해서 완전하게 방탄이 되는 것은 아니다. 거리 5 m 밖에서 권총으로 쏜 최초의 총탄 3발 정도만 막아낼 뿐, 4발 이상의 총탄에는 견디지 못한다. 따라서 방탄유리의 궁극적 목적은 최초의 피격 후 도피할 수 있는 시간을 가지게 하는 데 있다.

<수축유리>
 고규산유리라고도 한다. 특성은 내열성 자외선 투과성이 뛰어나고, 성형 가공이 수월하다. 붕규산유리를 600  정도에서 처리하면 분상을 일으켜 실리카(이산화규소)와 붕산나트륨으로 분리된다.
냉각된 후 묽은 산에 넣으면 외형은 바뀌지 않고 붕산나트륨이 녹아 실리카의 골격이 남는다. 이것을 1,200 로 다시 가열하면 14%의 선수축을 일으켜서 투명한 유리(규산 약 96%)가 된다.

<적외선흡수유리>
 흡열유리라고도 한다. 빛깔은 청색  은백색  회색의 3종이 있다. 플로트법(판유리)으로 제작되며, 두께는 3~15 mm이고 크기는 두께에 따라 다르나 4,572 2,921 mm까지의 것이 있다. 착색제로는 니켈  코발트  철 등의 전이금속원소의 산화물이나 셀렌 등을 첨가하여 사용한다.
색의 종류에 관계없이 태양광선의 에너지를 40 % 이상 흡수하므로 여름철에 빌딩의 냉방부하의 경감에 큰 효과가 있다. 자동차용 유리 등에 눈부심을 방지할 목적으로 쓰이는 예도 흔하다. 일반용 판유리 이외에 망들이  선들이 적외선흡수유리도 시판되고 있다.

<칼륨석회유리>
 소다석회유리보다 좋은 품질로, 이화학용 유리  인조보석 등은 이 계통의 유리이다. 또 대개의 사진필터는 이 유리를 기초로 하여 다른 착색제를 조합해서 만든다. 널리 알려진 보헤미아유리, 광학유리에서 크라운유리라고 하는 렌즈용 유리 등도 이것에 속하며, 보통의 안경렌즈의 바탕도 이런 종류의 유리로 만들어진다. 굴절률(nd)은 1.523 1,525이고, 분산율은 58 59 정도이다

<방사선폐기물용유리>
 원자력 개발에 따라 방사능으로 오염된 폐기물이 증가하는데, 이를 유리로 고화처리하는 방식의 일종이다.
고화처리방식에는 약 20가지가 있는데, 높은 수준의 방사성 폐액에 대해서는 유리로 고화처리하는 방식이 효과적이다. 이때 필요한 조건은 처리 공정이 간단하고 경제적일 것, 용융온도가 낮을 것, 방사선에 대한 내성이 클 것, 오랜 기간에 걸쳐 안정할 것 등 여러 가지가 있는데, 이들을 만족시키는 유리계로는 두 가지가 있다.
하나는 붕규산계 유리이며 여기에 폐기산화물 약 20%를 넣고 1100 로 용융해서 고화시킨다. 티타니아  알루미나  붕산 등의 성분 조절로 용융온도의 저하, 화학적 내구성의 향상 등의 효과를 올린다. 또 하나는 인산염계 유리로, 이 경우에는 액상 인산의 첨가가 쉽고 원격조작도 편리하며 저온 용융이 가능하다. 유리를 금속제 도가니에서 녹이는 방법, 전기 용융로를 쓰는 방법, 유리를 녹인 다음 마블로 하는 방법, 다공질 유리에 폐액을 함침시켜서 처리하는 방법 등이 있다.

<감광유리>
 성분상으로 금  은  구리와 같은 감광성 금속원소를 이온상태로 유리성분에 함유시킨 것인데, 여기에 방사선을 조사한 후 가열하면 비교적 낮은 온도에서 조사된 부분이 각 금속의 고유한 색으로 착색한다. 일반적으로 유리의 착색은 그 속에 들어 있는 금속이 발색원인이 되는데, 철  코발트와 같은 전이원소는 별개로 하고, 보통의 금속은 양이온으로 유리구조에 포함되어 있는 동안은 무색이다. 이것을 높은 온도로 재가열해서 이온을 환원시켜 금속콜로이드로서 응집시켰을 때 비로소 유리를 발색시킨다.
감광유리의 발색 메커니즘도 본질적으로는 이와 같은데, 단지 방사선의 조사로 에너지를 얻은 이온이 보통의 재가열 온도보다도 낮은 온도에서, 또한 짧은 시간의 가열로 쉽게 환원되어 유리가 착색된다는 점이 다를 뿐이다. 재가열하기 전에 유리에 음화를 대고 방사선을 조사한 후 열처리하면, 음화의 무늬에 따라 착색되며, 어떤 종류의 것은 착색부분을 플루오르산으로 녹여 유리에 정교한 무늬를 새기거나, 기계가공으로는 할 수 없는 정밀한 유리가공을 할 때 이용되고, 유리 선량계로서 방사선을 측정하는 데에도 이용된다.

<공동유리>
 진공관  브라운관 등의 전자관 유리, 앰풀등의 의료용 유리, 컵  병 등 가정용품 외에 이화학용  조명용 등의 유리제품을 포함한다

<관구유리>
 전구나 진공관의 각 기능에 따라 여러 가지 성분을 가진 유리가 이용되며, 또 같은 전구나 방전관에서도 사용하는 부위에 따라 서로 다른 종류의 유리가 사용된다. 조명등용유리-보통 백열전구에서는 관구부에는 소다석회유리를 사용하고, 금속선(듀멧선:철  니켈의 합금을 구리로 피복한 것) 봉입부나 필라멘트 지지부의 가는 유리관에는 전기절연성이 좋은 납유리(산화납 약 20% 함유)를 사용하고 있다.
그러나 와트수가 큰 전구에는 내열성이 좋은 경질유리(붕규산유리)로 관구부를 만들고, 이 때의 봉입금속으로는 두멧선 대신에 몰리브덴선 또는 텅스텐선이 사용되므로, 봉입부에는 이것과 융착이 잘 되는 성질을 가지며 열팽창계수가 이들 금속선과 비슷한 유리를 사용한다. 특히 촬영용 전구와 같이 가열도가 높은 전구는 연화온도가 특별히 높은 소량의 알루미나(산화알루미늄)를 함유한 붕규산칼륨유리를 사용하고, 필라멘트 지지부에는 이 종류의 유리에 몰리브덴 앵커가 박힌 것을 사용할 필요가 있다. 자동차의 헤드라이트에 사용되는 실드 빔 전구의 관구부는 파이렉스급의 붕규산유리를 쓰며, 요오드 전구와 같이 열부하가 큰 등에는 석영유리관을 사용한다.
한편, 조명용 형광등의 관구유리에는 약간의 산화납이 함유된 소다석회마그네시아유리가 사용되고, 고압수은등에는 저알칼리 알루미나붕규산유리 외에 석영유리  바이코어(vycor) 등이 사용되는데, 특히 초고압 수은등은 관내의 압력이 수십 atm의 고압이 되고, 온도도 1,000   가까이 되므로, 기계적 강도가 크고 내열성이 우수한 석영유리가 적합하다.
진공관  X선관  브라운관 유리-이런 종류의 관구유리는 조명등용 유리와는 다른 특성을 가진 유리를 선택해서 사용해야 한다. 신용 진공관에는 보통 전구와 같이 관구부는 소다석회유리, 듀멧선 봉입부는 납유리를 사용하나, 정류관 같은 것에는 고전압이 걸리므로 봉입부에는 특히 납성분이 많이 함유된 높은 전기저항값을 가진 유리를 쓰고, 송신관 같은 것에는 텅스텐 봉입용 유리로서 열팽창률이 36 10-7인 고붕규산납유리를, 코바 봉입용유리로는 화학적 내구성이 우수하고 유전체 손실이 적은 저알루미나 고붕산유리를 사용한다.
또 X선관에는 보통 파이렉스급의 저알칼리 붕규산유리를 쓰는데, 전기저항이 너무 높으면 국부적으로 하전되어 절연파괴가 일어날 염려가 있으므로, 반대로 전기저항이 낮은 소다석회유리를 사용하는 수도 있다.
브라운관은 기계적 강도  내열성  전기절연성 외에 전자선이나 X선의 조사로 착색되지 않아야 한다. 이와 같은 점을 고려해서, 텔레비전 수신용 브라운관에는 위의 조건 외에 잘 녹고 가공성이 좋은 알루미나소다칼륨규산유리에 산화바륨과 산화리튬을 넣은 것을 사용한다.
저압 수은방전관-이화학실험 등에 사용하는 스펙트럼 광원용이며, 저온이므로 붕규산납유리가 사용된다.
건강등용 유리-건강에 유익한 근자외선을 투과시킬 필요가 있으므로, 자외선을 잘 흡수하는 철분을 거의 함유하지 않는 유리를 사용한다. 단, 단파장의 자외선은 눈에 나쁜 영향을 미치므로, 이것을 흡수시키기 위하여 약간의 세륨을 넣은 것을 사용한다. 자외선광원용 관구유리-청사진 인화나 광화학반응 등에 사용하는 자외선 광원등이며, 관구유리로서 붕규산유리 또는 석영유리  바이코어를 사용한 것이 좋다.
살균등용 유리-살균력이 가장 강한 파장 260 nm 정도의 자외선을 잘 투과시키는 유리를 사용한다. 보통 철분을 거의 함유하지 않은 붕규산유리(경질유리) 또는 연질유리에, 철분을 2가의 이온으로 하기 위하여(1가의 철이온은 자외선을 흡수한다) 환원제를 넣은 특수유리가 사용되고 있다. 나트륨등용 유리-유리 성분으로 무수규산이나 산화납이 들어 있으면 나트륨 증기로 환원되어 규소나 납이 거무스레하게 관벽에 부착하여 등을 어둡게 하므로, 이 성분을 많이 함유하지 않은 알루미나바륨붕산염유리 같은 것이 사용된다.

<시멘트>
 넓은 뜻으로는 물질과 물질을 접착하는 물질을 말하고 있으나 일반적으로는 토목  건축용의 무기질의 결합경화제를 의미하며, 그 중에서도 오늘날 흔히 시멘트로 불리는 것은 포틀랜드 시멘트이다. 포틀랜드 시멘트는 주성분으로 석회  실리카  알루미나  산화철을 함유하는 원료를 적당한 비율로 충분히 혼합하여 그 일부가 용융하여, 소성된 클링커에 적당량의 석고를 가하여 분말로 한 것이다.
시멘트는 주요 건설자재로서 콘크리트 또는 시멘트를 주원료로 한 2차 제품용으로 사용한다. 슬레이트  기와  기포 콘크리트  전주  관 등 생활주변에서 시멘트 제품은 흔히 볼 수 있다.

<경석콘크리트>
 조골재로 경석을 사용하는 경우와 세골재와 조골재를 함께 사용하는 경우가 있다. 기건비중은 2.0 이하로서, 구조용 콘크리트로 사용되는 이

외에 간막이용 또는 철골부재의 내화피복용으로도 사용된다.

<고급시멘트>
 조강시멘트라고도 한다. 양생기간이 짧아 공사기간의 단축에 도움이 된다. 특히 우기 동기 등 계절에 따라 공사기간의 단축이 요구되는 공사나, 도로공사 수중공사 등 공사의 종류에 따라 작업시간에 제약을 받는 경우에 효과적이다.

<고령토>
 카올리나이트라고도 한다. 화학성분은 Al2Si2O5(OH)4이다. 결정은 미세한 육각형 또는 주상  판상이지만, 육안으로는 작은 인상이나 토상으로 보인다. 굳기 2 2.5, 비중 2.6이다. 백색  회백색  담황색이며 물로 축이면 강한 점토 냄새가 난다. 장석을 비롯하여 산화알루미늄을 많이 함유하는 광물이 분해하여 생긴다. 고령토의 주성분을 이루며, 종종 원광물의 의결정이 되어 있다. 또 탄층에 수반하여, 그 하반에 층을 이루어 산출되기도 한다. 도자기 및 시멘트 공업의 원료가 된다.

<고로시멘트>
 용광로 슬래그의 혼입량에 따라 A종  B종  C종 등의 구별이 있으며, 그 성질도 다소 차이가 있다. 보통의 포틀랜드 시멘트에 비하여 고로 시멘트는, 시멘트의 경화과정에서 발생되는 열인 수화열이 낮고, 내구성이 높으며, 화학저항성이 큰 한편, 투수가 적은 특징이 있다. 댐 등의 대규모 콘크리트 공사, 호안  배수구  터널  지하철 공사에 사용된다.

<고황산염슬래그시멘트>
 고로수쇄 슬래그를 주체로 하고 불용성 무수석고(경석고)와 소량의 알칼리성 물질을 배합하여 만든 수경성 시멘트이다. 배합의 예를 들면, 슬래그 83%, 무수석고 15%, 포틀랜드시멘트 2%이다. 고로시멘트에 비하여 초기강도와 표면경도는 뒤지지만 장기강도가 높고, 저발열성과 화학 저항성은 더 우수하다

<내산시멘트>
 내산성이 필요한 곳에 쓰이는 벽돌 타일 석재 등의 접합 또는 겉에 바르는 데 사용되는 시멘트이다. 몇 종류가 있는데, 열이 나는 곳에는 규사 또는 자기의 분말과 규산나트륨을 반죽한 것이 사용되며, 사용온도가 낮으면 황을 녹여서 사용하기도 한다.

<내열시멘트>
 내열성이 있는 시멘트로 알루미나시멘트  인산시멘트  에틸실리케이트시멘트 등은 내열성이 뛰어나므로 내열시멘트라 한다. 알루미나시멘트는 석회석과 보크사이트를 소성 또는 녹여서 만든다. 성분 중 알루미나 Al2O3는 30~80 %인데, 내화물용은 고알루미나질이 사용된다.
인산시멘트는 각종 산화물 또는규산염류를 인산으로 반죽한 것으로 상온경화성과 열경화성의 것이 있다.
저온에서의 강도는 알루미나시멘트에 비해 다소 낮지만 가열에 의한 강도저하현상이 발생하지 않는다.

<내해수성시멘트>
 바닷물 속의 염류에 의한 화학적 침식이 적은 시멘트이다. 트리칼슘알루미네이트 3CaCO  Al3O2를 많이 함유하는 시멘트는 바닷물 속의 SO42-과 반응하여 다량의 결정수를 가지는 에트린가이트 3CaO  Al2O3  3CaSO4  32H2O를 생성시키고, 이 결정의 성장압력에 의해서 팽창균열을 일으킨다.
이 때문에 내해수성을 요할 경우 Al2O3이 적고 Fe2O3이 많은 시멘트, 또는 고로시멘트  실리카시멘트  플라이애시시멘트 등과 같이 반응생성 유리석회가 적은 혼합시멘트가 사용된다.

<마그네시아시멘트>
 1,000  이하에서 소성한 경소 마그네시아를 간수 또는 염화마그네시아 용액으로 반죽하여 사용한다.

<백색시멘트>
 원료에는 철분이 적은 백색점토와 석회석을 사용하고 연료에는 중유 등을 사용해서 제조한 시멘트이다.
백색 포틀랜드시멘트를 말한다. 시멘트를 제조하는 데 있어 원료의 철분을 제거하고, 소성할 때는 매연이 적은 석유 연료를 사용하며, 분쇄는 철구 대신 경질석재 또는 자기를 사용하는 등, 시멘트색의 원인이 되는 것을 제거해서 만들어진다. 주로 외장 모르타르에 쓰이는 것으로, 강도는 보통 포틀랜드시멘트보다 약하다.

<실리카시멘트>
 포틀랜드시멘트 클링커에 실리카질 혼화재 30% 이하를 첨가하여 미분쇄한 혼합시멘트다. 시멘트 중의 규산석회는 물과 반응하여 수산화석회가 되지만, 수산화석회는 실리카물질 중의 활성규산과 반응해서 안정성을 더한다.
화학적 작용에 대한 저항, 수밀성, 장기강도가 뛰어나므로 일반적인 포틀랜드시멘트와는 다른 특정용도에 사용된다. 반면 조기강도가 작고 건조수축이 크므로 초기양생이 중요하다